যখন টাংস্টেন কার্বাইড রোটারি বার নির্বাচন করা হয়, তখন বেশিরভাগ ক্রেতা কার্বাইড গ্রেড, কঠোরতা, বা শ্যাঙ্ক আকারের উপর মনোযোগ দেন—কিন্তু প্রায়শই সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ পারফরম্যান্স ফ্যাক্টরগুলির মধ্যে একটি উপেক্ষা করেন: দাঁতের জ্যামিতি। দাঁতের নকশা (যাকে ফ্লুট বা কাটিং প্যাটার্নও বলা হয়) সরাসরি কাটিং গতি, চিপ অপসারণের দক্ষতা, সারফেস ফিনিশ, তাপ উৎপাদন এবং টুলের জীবনকাল নির্ধারণ করে। আপনি যদি একজন টুল পরিবেশক, শিল্প ক্রেতা, বা ফ্যাক্টরি পারচেজিং ম্যানেজার হন, তাহলে দাঁতের জ্যামিতি বোঝা আপনাকে প্রতিটি অ্যাপ্লিকেশনের জন্য সঠিক কার্বাইড বার বেছে নিতে সাহায্য করবে—এবং অপ্রয়োজনীয় টুলিং খরচ এড়াতে সাহায্য করবে।   কার্বাইড রোটারি বারে দাঁতের জ্যামিতি কী? দাঁতের জ্যামিতি কার্বাইড বার হেডের কাটিং প্রান্তগুলির আকার, আকৃতি এবং বিন্যাসকে বোঝায়। এই কাটিং দাঁতগুলি উচ্চ-গতির রোটারি গ্রাইন্ডিং দ্বারা উপাদান সরিয়ে দেয় এবং দাঁতের গঠন নিয়ন্ত্রণ করে: - কতটা আগ্রাসীভাবে উপাদান সরানো হয় - বার কতটা মসৃণভাবে কাটে - কীভাবে চিপস নির্গত হয় - বার কত দিন স্থায়ী হয় একটি সু-পরিকল্পিত দাঁতের প্যাটার্ন 30–50% দ্বারা কাটিং দক্ষতা উন্নত করে এবং উল্লেখযোগ্যভাবে টুলের পরিধান কমায়। কার্বাইড বারের সাধারণ দাঁতের প্রকারভেদ দাঁতের প্রকার উপস্থিতি ইস্পাত, ঢালাই লোহা বৈশিষ্ট্য একক কাট (এসসি) এক দিকে সর্পিল দাঁত এসএস, খাদ ইস্পাত দ্রুত উপাদান অপসারণ ডাবল কাট (ডিসি)  ক্রস-কাট দাঁত স্টেইনলেস স্টীল, শক্ত ইস্পাতমসৃণ ফিনিশ, স্থিতিশীল কাটিং অ্যালুমিনিয়াম কাট (এএল) বড় একক ফ্লুট অ্যালুমিনিয়াম, পিতল, প্লাস্টিক জ্যামিং-বিরোধী একক কাট বনাম ডাবল কাট বনাম অ্যালুমিনিয়াম কাট – কর্মক্ষমতা তুলনা   কর্মক্ষমতা ফ্যাক্টর একক কাট আক্রমনাত্মক কাটিং তাপে স্থিতিশীলতা পরিষ্কার কাটিং ★★★★ ★★★ সেরা কিসের জন্য কম্পন স্থিতিশীলতা ★★ ★★★★ ★★★ সেরা কিসের জন্য ★ ★★★★ ★★★ কম্পন স্থিতিশীলতা ★★ ★★★★ ★★★ সেরা কিসের জন্য ইস্পাত, ঢালাই লোহা এসএস, খাদ ইস্পাত অ্যালুমিনিয়াম, তামা  * আপনি যদি মেটাল ওয়ার্কশপ বা পরিবেশকদের কাছে বিক্রি করেন তবে আপনার ক্যাটালগে সর্বদা 3 ধরনের দাঁত অন্তর্ভুক্ত করুন—এগুলি বাজারের 90% চাহিদা পূরণ করে।কীভাবে দাঁতের জ্যামিতি কাটিং পারফরম্যান্সকে প্রভাবিত করে 1. চিপ অপসারণের দক্ষতা: বৃহৎ ফ্লুট ডিজাইনগুলি দ্রুত চিপস সরিয়ে দেয় (অ্যালুমিনিয়ামের জন্য সেরা), যেখানে ক্রস-কাট দাঁত চিপের আকার কমায় (স্টেইনলেস স্টিলের জন্য সেরা)। 2. কাটিং গতি: আক্রমনাত্মক ফ্লুট জ্যামিতি অপসারণের হার বাড়ায় তবে উচ্চতর RPM এবং স্থিতিশীল সরঞ্জামগুলিরও প্রয়োজন।   প্রস্তাবিত অপারেটিং গতি   বার হেড ব্যাস(rmp/min) 3 মিমি(1/8") 6 মিমি(1/4") 10 মিমি(3/8") 12 মিমি(1/2") 16 মিমি(5/8") সর্বোচ্চ অপারেটিং গতি 90000 65000 45000 35000 25000 20000 ব্যবহারযোগ্য পরিসীমা 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 প্রস্তাবিত শুরু করার গতি 80000 45000 25000 20000 15000 3. তাপ উৎপাদন: ভুল দাঁতের প্রকার = অতিরিক্ত তাপ = টুলের পরিধান + ওয়ার্কপিসে পোড়া দাগ। ব্যবহারযোগ্য পরিসীমা 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 প্রস্তাবিত শুরু করার গতি 80000 45000 30000 25000 20000 15000 ব্যবহারযোগ্য পরিসীমা 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 প্রস্তাবিত শুরু করার গতি 80000 40000 30000 25000 20000 15000 ব্যবহারযোগ্য পরিসীমা 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 প্রস্তাবিত শুরু করার গতি 80000 40000 25000 20000 15000 3. তাপ উৎপাদন: ভুল দাঁতের প্রকার = অতিরিক্ত তাপ = টুলের পরিধান + ওয়ার্কপিসে পোড়া দাগ। 4. কম্পন ও স্থিতিশীলতা: ডাবল কাট বার কম্পন কমায় এবং নিয়ন্ত্রণ উন্নত করে—ম্যানুয়াল ডাই গ্রাইন্ডার অপারেশনের জন্য আদর্শ। 5. টুলের জীবনকাল: অপ্টিমাইজড দাঁতের জ্যামিতি ঘর্ষণ এবং লোডিং কমায়—বার লাইফ 25–40% বাড়ায়। বিভিন্ন উপাদানের জন্য সঠিক দাঁতের জ্যামিতি নির্বাচন করা   উপাদান প্রস্তাবিত দাঁতের প্রকার সুপারিশের কারণ কার্বন ইস্পাত একক কাট আক্রমনাত্মক কাটিং স্টেইনলেস স্টীল ডাবল কাট তাপে স্থিতিশীলতা শক্ত ইস্পাত ডাবল কাট তাপে স্থিতিশীলতা অ্যালুমিনিয়াম অ্যালুমিনিয়াম কাট পরিষ্কার কাটিং টাইটানিয়াম ডাবল কাট তাপে স্থিতিশীলতা পিতল/তামা অ্যালুমিনিয়াম কাট পরিষ্কার কাটিং FAQ – ক্রেতারাও জিজ্ঞাসা করে   প্রশ্ন ১: কোন কার্বাইড বার দাঁতের প্রকার সবচেয়ে বেশি দিন স্থায়ী হয়? ডাবল কাট বার সাধারণত গতি এবং টুলের জীবনের মধ্যে সেরা ভারসাম্য প্রদান করে। প্রশ্ন ২: আমি কি বিশেষ দাঁতের জ্যামিতির অনুরোধ করতে পারি? হ্যাঁ—ভলিউম অর্ডারের জন্য দাঁতের নকশার OEM কাস্টমাইজেশন উপলব্ধ। প্রশ্ন ৩: স্টেইনলেস স্টিলের জন্য কোন দাঁতের প্রকার সেরা? ডাবল কাট বার—শক্ত হওয়া কমায়, মসৃণ নিয়ন্ত্রণ। উপসংহার   দাঁতের জ্যামিতি সরাসরি কাটিং গতি, চিপ অপসারণ, সারফেস ফিনিশ, তাপ এবং টুলের জীবনকাল নিয়ন্ত্রণ করে। সঠিক দাঁতের নকশা নির্বাচন করার অর্থ হল উচ্চতর কর্মক্ষমতা এবং কম টুলিং খরচ। আমরা বিশ্বব্যাপী টুল পরিবেশক এবং শিল্প ব্যবহারকারীদের জন্য টাংস্টেন কার্বাইড রোটারি বার তৈরি করি । আমাদের নিম্নলিখিত প্রধান সুবিধা রয়েছে:- অতি-সূক্ষ্ম শস্য কার্বাইড WC - CNC 5-অক্ষ নির্ভুলতা গ্রাইন্ডিং - উচ্চ-শক্তির সিলভার ব্র্যাজিং

বর্তমানে বাজারে দুটি প্রধান ওয়েল্ডিং পদ্ধতি রয়েছেঃ সমতল নীচের কোল-হোল তামা লেজিং এবংসিলভার ব্রেইজিং.আসুন সংক্ষেপে এই দুটি ওয়েল্ডিং পদ্ধতির সুবিধা এবং অসুবিধা বর্ণনা করি, যা গ্রাহকদের আরও ভাল পছন্দ করতে সহায়তা করতে পারে।   কোল হোল কপার ওয়েল্ডিং • সুবিধাঃ কম খরচে,উল্লেখযোগ্যভাবে উচ্চতর শক্তি,উল্লেখযোগ্যভাবে উচ্চতর শক্তি। • অসুবিধাঃ জটিল ঢালাই প্রক্রিয়া, উচ্চ ঢালাই তাপমাত্রা ((প্রায় 1100°C), সরঞ্জাম কাঠামোর উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব, পারফরম্যান্স অস্থিরতার সম্ভাবনা।উচ্চ তাপমাত্রা শক্ত খাদে ফাটল সৃষ্টি করতে পারে, ঘনীভূত সোল্ডারিং স্ট্রেস, এবং বৃহত্তর মানের ওঠানামা। সমতল নীচের সিলভার ওয়েল্ডিং •সুবিধাগুলিঃ সহজ ঢালাই কাঠামো, কম ঢালাই চাপ, কম প্রয়োজনীয় ঢালাই তাপমাত্রা ((প্রায় 800°C), উভয় খাদের পারফরম্যান্সের আরও ভাল সংরক্ষণউচ্চতর ওয়েল্ডিং শক্তি, আরো স্থিতিশীল মানের, ভাল স্থায়িত্ব। কোর নকশা কার্যকরভাবে ঢালাই চাপ হ্রাস এবং microcracks নির্মূল। • অসুবিধাঃউচ্চ খরচ। যদি উচ্চ কর্মক্ষমতা,উচ্চ গতির অপারেশন এবং কঠিন খাদ ঘূর্ণন ফাইলের দীর্ঘ সেবা জীবন প্রয়োজন হয়,সমতল নীচে সিলভার ওয়েল্ডিং প্রস্তাবিত হয়।যদিও এটি কিছুটা ব্যয়বহুল,এটি আরও ভাল স্থিতিশীলতা এবং নির্ভরযোগ্যতা প্রদান করে.যদি খরচ একটি উদ্বেগ এবং ব্যবহারের দৃশ্যকল্পের সরঞ্জাম কর্মক্ষমতা জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা নেই,tailhole তামা ঢালাই এছাড়াও একটি বিকল্প বিবেচনা করা হয়।

ব্র্যাজিং প্রযুক্তি এবং ব্র্যাজিং উপাদান নির্বাচন সরাসরি কার্বাইড বার-এর গুণমান স্তর নির্ধারণ করে। কার্বাইড রোটারি বারগুলির ঢালাই প্রযুক্তি তাদের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন মূল কারণগুলির মধ্যে একটি। ঢালাই উপকরণ এবং ঢালাই প্রক্রিয়ার পছন্দ সরাসরি কার্বাইড রোটারি বারগুলির গুণমান স্তর নির্ধারণ করে।   ঢালাই উপকরণ নির্বাচন: কার্বাইড রোটারি বারগুলিতে একটি কোর-স্যান্ডউইচ সিলভার ব্র্যাজিং উপাদান ব্যবহার করা হয়, যার উভয় প্রান্তে রূপা এবং মাঝখানে একটি তামা খাদ কোর স্তর থাকে। এই উপাদানের জন্য ঢালাই তাপমাত্রা প্রায় 800°C, যা তামা ব্র্যাজিং উপকরণগুলির জন্য প্রয়োজনীয় 1100°C ঢালাই তাপমাত্রার তুলনায় অনেক কম। এটি উল্লেখযোগ্যভাবে কার্বাইডের বৈশিষ্ট্যগুলির ক্ষতি সীমিত করে, ঢালাই চাপ কমায়, কার্বাইডে মাইক্রোক্র্যাক প্রতিরোধ করে এবং আরও ভাল ঢালাই শক্তি প্রদান করে।   ঢালাই পদ্ধতি নির্বাচন: বর্তমানে বাজারে দুটি প্রধান ঢালাই পদ্ধতি রয়েছে: ফ্ল্যাট-বটম সিলভার ব্র্যাজিং এবং টেইল-হোল কপার ব্র্যাজিং। ফ্ল্যাট-বটম সিলভার ব্র্যাজিং-এর গঠন সহজ, ঢালাই চাপ কম এবং প্রয়োজনীয় ঢালাই তাপমাত্রা কম, যা খাদ এবং ইস্পাত হ্যান্ডেলের কর্মক্ষমতা আরও ভালভাবে সংরক্ষণ করে। অন্যদিকে, টেইল-হোল কপার ব্র্যাজিং কিছু কার্বাইড উপাদান বাঁচাতে পারে এবং সস্তা, তবে উচ্চ ঢালাই তাপমাত্রা কার্বাইডের বৈশিষ্ট্যগুলির ক্ষতি করতে পারে। ঢালাই সরঞ্জাম এবং প্রক্রিয়া: স্বয়ংক্রিয় ঢালাই মেশিন ব্যবহার করা প্রক্রিয়ার একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ। স্বয়ংক্রিয় ঢালাই প্রক্রিয়ায়, কার্বাইড টিপ এবং ইস্পাত হ্যান্ডেল স্বয়ংক্রিয়ভাবে ব্র্যাজিং-এর জন্য সারিবদ্ধ হতে পারে, ম্যানুয়াল হস্তক্ষেপ ছাড়াই, যা ঢালাই মানের স্থিতিশীলতা এবং ঢালাইয়ের পরে ইস্পাত হ্যান্ডেল এবং কার্বাইড টিপের মধ্যে চমৎকার সমাক্ষতা নিশ্চিত করে।   কার্বাইড উপাদান গবেষণা এবং উন্নয়নে দশ বছরের বেশি অভিজ্ঞতাসম্পন্ন একটি কোম্পানি হিসাবে, চেংদু বাবোস কাটিং টুলস কার্বাইড উপাদানের কর্মক্ষমতা সম্পর্কে গভীর ধারণা রাখে। রোটারি বারগুলির ঢালাই প্রক্রিয়ায়, আমরা সম্পূর্ণরূপে স্বয়ংক্রিয় ফ্ল্যাট-বটম সিলভার ব্র্যাজিং প্রযুক্তি ব্যবহার করি, যা খাদ-এর কর্মক্ষমতা ব্যাপকভাবে রক্ষা করে এবং ইস্পাত হ্যান্ডেল এবং কার্বাইড টিপের মধ্যে চমৎকার সমাক্ষতা নিশ্চিত করে।

ভূমিকা অ্যালুমিনিয়ামের জন্য কার্বাইড এন্ড মিল ডিজাইন করার সময়, উপাদান নির্বাচন, টুল জ্যামিতি, কোটিং প্রযুক্তি এবং মেশিনিং প্যারামিটারগুলি সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করা অপরিহার্য। এই বিষয়গুলি অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির দক্ষ এবং স্থিতিশীল মেশিনিং নিশ্চিত করে এবং একই সাথে টুলের জীবনকাল বাড়ায়। ১. উপাদান নির্বাচন ১.১কার্বাইড সাবস্ট্রেট:অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির সাথে কম রাসায়নিক সম্পর্ক থাকার কারণে YG-টাইপ কার্বাইড (যেমন, YG6, YG8) পছন্দ করা হয়, যা বিল্ট-আপ এজ (BUE) গঠন কমাতে সাহায্য করে।   ১.২উচ্চ-সিলিকন অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় (8%–12% Si):সিলিকন-প্ররোচিত টুল ক্ষয় রোধ করতে ডায়মন্ড-কোটেড টুল বা আনকোটেড আলট্রাফাইন-গ্রেইন কার্বাইড সুপারিশ করা হয়।   ১.৩উচ্চ-চকচকে মেশিনিং:মিরর-লাইক সারফেস ফিনিশ পাওয়ার জন্য, নির্ভুল প্রান্ত পলিশিং সহ উচ্চ-দৃঢ়তা সম্পন্ন টাংস্টেন কার্বাইড এন্ড মিল প্রস্তাবিত। ২. টুল জ্যামিতি ডিজাইন ২.১ফ্লুটের সংখ্যা:কাটিং দক্ষতা এবং চিপ অপসারণের ভারসাম্য বজায় রাখতে সাধারণত ৩-ফ্লুট ডিজাইন ব্যবহার করা হয়। এরোস্পেস অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির রুক্ষ মেশিনিংয়ের জন্য, ফিড রেট বাড়ানোর জন্য ৫-ফ্লুট এন্ড মিল (যেমন, Kennametal KOR5) নির্বাচন করা যেতে পারে।   ২.২হেলিক্স অ্যাঙ্গেল:কাটিং মসৃণতা উন্নত করতে এবং কম্পন কমাতে 20°–45° এর একটি বড় হেলিক্স অ্যাঙ্গেল সুপারিশ করা হয়। অতিরিক্ত বড় অ্যাঙ্গেল (>35°) দাঁতের শক্তি দুর্বল করতে পারে, তাই ধারালোতা এবং দৃঢ়তার মধ্যে ভারসাম্য প্রয়োজন।   ২.৩রেইক এবং রিলিফ অ্যাঙ্গেল:একটি বৃহত্তর রেইক অ্যাঙ্গেল (10°–20°) কাটিং প্রতিরোধ ক্ষমতা কমায় এবং অ্যালুমিনিয়াম আঠালোতা প্রতিরোধ করে। রিলিফ অ্যাঙ্গেল সাধারণত 10°–15° হয়, যা কাটিং অবস্থার উপর নির্ভর করে, পরিধান প্রতিরোধের এবং কাটিং পারফরম্যান্সের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখতে সমন্বয়যোগ্য।   ২.৪চিপ গুললেট ডিজাইন:প্রশস্ত, অবিচ্ছিন্ন স্পাইরাল ফ্লুটগুলি দ্রুত চিপ অপসারণ নিশ্চিত করে এবং আটকে যাওয়া কমিয়ে দেয়।   ২.৫এজ প্রস্তুতি:কাটিং ফোর্স কমাতে এবং আঠালোতা প্রতিরোধ করতে কাটিং প্রান্তগুলি অবশ্যই ধারালো রাখতে হবে; উপযুক্ত চ্যাম্পারিং শক্তি বাড়ায় এবং প্রান্তের চিপিং প্রতিরোধ করে। ৩. প্রস্তাবিত কোটিং বিকল্প ৩.১আনকোটেড:অনেক ক্ষেত্রে, অ্যালুমিনিয়াম এন্ড মিলগুলি আনকোটেড থাকে। যদি কোটিংয়ে অ্যালুমিনিয়াম থাকে, তবে এটি ওয়ার্কপিসের সাথে প্রতিক্রিয়া করতে পারে, যার ফলে কোটিং ডিল্যামিনেশন বা আঠালোতা দেখা দেয়, যা অস্বাভাবিক টুল পরিধানের দিকে পরিচালিত করে। আনকোটেড এন্ড মিলগুলি সাশ্রয়ী, অত্যন্ত ধারালো এবং পুনরায় গ্রাইন্ড করা সহজ, যা স্বল্প-মেয়াদী উৎপাদন, প্রোটোটাইপিং বা মাঝারি সারফেস ফিনিশ প্রয়োজনীয়তা (Ra > 1.6 μm) সহ অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য উপযুক্ত করে তোলে। ৩.২ডায়মন্ড-লাইক কার্বন (DLC):DLC হল কার্বন-ভিত্তিক, যা রংধনুর মতো দেখতে, চমৎকার পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং অ্যান্টি-আঠালো বৈশিষ্ট্য প্রদান করে—অ্যালুমিনিয়াম মেশিনিংয়ের জন্য আদর্শ। ৩.৩TiAlN কোটিং:যদিও TiAlN চমৎকার জারণ এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে (স্টিল, স্টেইনলেস, টাইটানিয়াম এবং নিকেল অ্যালয়ে TiN-এর চেয়ে ৩–৪ গুণ বেশি জীবনকাল), এটি সাধারণত অ্যালুমিনিয়ামের জন্য সুপারিশ করা হয় না কারণ কোটিং-এর অ্যালুমিনিয়াম ওয়ার্কপিসের সাথে প্রতিক্রিয়া করতে পারে।   ৩.৪AlCrN কোটিং:রাসায়নিকভাবে স্থিতিশীল, নন-স্টিকিং এবং টাইটানিয়াম, তামা, অ্যালুমিনিয়াম এবং অন্যান্য নরম উপাদানের জন্য উপযুক্ত।   ৩.৫TiAlCrN কোটিং:উচ্চ দৃঢ়তা, কঠোরতা এবং কম ঘর্ষণ সহ একটি গ্রেডিয়েন্ট-স্ট্রাকচার কোটিং। এটি কাটিং পারফরম্যান্সে TiN-এর চেয়ে ভালো এবং অ্যালুমিনিয়াম মিলিংয়ের জন্য উপযুক্ত।   সারাংশ:অ্যালুমিনিয়াম মেশিনিং করার সময় যে কোটিংগুলিতে অ্যালুমিনিয়াম রয়েছে (যেমন, TiAlN) তা এড়িয়ে চলুন, কারণ সেগুলি টুলের পরিধানকে ত্বরান্বিত করে।   ৪. মূল বিবেচনা ৪.১চিপ অপসারণ:অ্যালুমিনিয়াম চিপগুলি আটকে থাকার প্রবণতা দেখায়; মসৃণ অপসারণের জন্য অপ্টিমাইজড ফ্লুট ডিজাইন (যেমন, ঢেউ খেলানো প্রান্ত, বড় রেইক অ্যাঙ্গেল) প্রয়োজন।   ৪.২কুলিং পদ্ধতি: ৪.২.১ কাটিং তাপমাত্রা কমাতে এবং চিপগুলি ধুয়ে ফেলতে অভ্যন্তরীণ কুলিং (যেমন, Kennametal KOR5) পছন্দ করুন। ৪.২.২ ঘর্ষণ এবং তাপ কমাতে, টুল এবং ওয়ার্কপিস উভয়কে রক্ষা করতে কাটিং ফ্লুইড (ইমালসন বা তেল-ভিত্তিক কুল্যান্ট) ব্যবহার করুন। ৪.২.৩ কাটিং জোন কভার করার জন্য পর্যাপ্ত কুল্যান্ট প্রবাহ নিশ্চিত করুন।   ৪.৩মেশিনিং প্যারামিটার: ৪.৩.১হাই-স্পিড কাটিং:1000–3000 m/min এর কাটিং গতি কাটিং ফোর্স এবং তাপ হ্রাস করার সময় দক্ষতা উন্নত করে। ৪.৩.২ফিড রেট:ফিড বৃদ্ধি (0.1–0.3 mm/tooth) উৎপাদনশীলতা বাড়ায়, তবে অতিরিক্ত শক্তি এড়াতে হবে। ৪.৩.৩কাটিং গভীরতা:সাধারণত 0.5–2 মিমি, প্রয়োজন অনুযায়ী সমন্বয় করা হয়। ৪.৩.৪অ্যান্টি-ভাইব্রেশন ডিজাইন:ভেরিয়েবল হেলিক্স, অসম ফ্লুট স্পেসিং, বা টেপারড কোর স্ট্রাকচার চ্যাটার দমন করতে পারে (যেমন, KOR5)।   উপসংহার অ্যালুমিনিয়ামের জন্য কার্বাইড এন্ড মিলগুলির মূল ডিজাইন নীতিগুলি হল কম ঘর্ষণ, উচ্চ চিপ অপসারণ দক্ষতা এবং অ্যান্টি-আঠালো কর্মক্ষমতা। প্রস্তাবিত উপকরণগুলির মধ্যে রয়েছে YG-টাইপ কার্বাইড বা আনকোটেড আলট্রাফাইন-গ্রেইন কার্বাইড। জ্যামিতিগুলিকে ধারালোতা এবং দৃঢ়তার মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখতে হবে এবং কোটিংগুলিতে অ্যালুমিনিয়াম-যুক্ত যৌগগুলি এড়ানো উচিত। উচ্চ-চকচকে ফিনিশ বা উচ্চ-সিলিকন অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির জন্য, অপ্টিমাইজড প্রান্ত এবং ফ্লুট ডিজাইন অপরিহার্য। বাস্তবে, উপযুক্ত মেশিনিং প্যারামিটার (যেমন, হাই-স্পিড, ক্লাইম্ব মিলিং) কার্যকর কুলিং কৌশলগুলির (যেমন, অভ্যন্তরীণ কুল্যান্ট) সাথে একত্রিত করে কর্মক্ষমতা সর্বাধিক করা যেতে পারে।

অ্যানুলার কাটার: স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিংয়ের চ্যালেঞ্জগুলি কাটিয়ে ওঠার জন্য একটি পেশাদার সরঞ্জাম   শিল্প মেশিনিংয়ের ক্ষেত্রে, স্টেইনলেস স্টিল তার চমৎকার জারা প্রতিরোধের, উচ্চ শক্তি এবং ভাল দৃঢ়তার কারণে উত্পাদনে একটি মূল উপাদান হয়ে উঠেছে। যাইহোক, এই বৈশিষ্ট্যগুলি ড্রিলিং অপারেশনের জন্য উল্লেখযোগ্য চ্যালেঞ্জ তৈরি করে, যা স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিংকে একটি কঠিন কাজ করে তোলে। আমাদের অ্যানুলার কাটার, তার অনন্য ডিজাইন এবং অসামান্য কর্মক্ষমতা সহ, স্টেইনলেস স্টিলে দক্ষ এবং সুনির্দিষ্ট ড্রিলিংয়ের জন্য একটি আদর্শ সমাধান প্রদান করে।   Ⅰ. স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিংয়ের চ্যালেঞ্জ এবং মূল সমস্যা   ১.উচ্চ কঠোরতা এবং শক্তিশালী পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা: স্টেইনলেস স্টিল, বিশেষ করে 304 এবং 316-এর মতো অস্টেনিটিক গ্রেড, উচ্চ কঠোরতা রয়েছে যা কাটিং প্রতিরোধ ক্ষমতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি করে—নিয়মিত কার্বন স্টিলের চেয়ে দ্বিগুণ বেশি। স্ট্যান্ডার্ড ড্রিল বিট দ্রুত নিস্তেজ হয়ে যায়, পরিধানের হার 300% পর্যন্ত বৃদ্ধি পায়।   ২.অনুন্নত তাপ পরিবাহিতা এবং তাপ জমা: স্টেইনলেস স্টিলের তাপ পরিবাহিতা কার্বন স্টিলের এক-তৃতীয়াংশ। ড্রিলিংয়ের সময় উৎপন্ন কাটিং তাপ দ্রুত অপসারিত হতে পারে না, যার ফলে স্থানীয় তাপমাত্রা 800°C-এর বেশি হয়ে যায়। এই ধরনের উচ্চ তাপমাত্রা এবং উচ্চ চাপের পরিস্থিতিতে, স্টেইনলেস স্টিলের মিশ্র উপাদানগুলি ড্রিল উপাদানের সাথে বন্ধন করতে থাকে, যার ফলে আঠালোতা এবং বিস্তার পরিধান হয়। এর ফলে ড্রিল বিট অ্যানিলিং ব্যর্থতা এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠ শক্ত হয়।   ৩.গুরুত্বপূর্ণ ওয়ার্ক হার্ডেনিং প্রবণতা: কাটিং স্ট্রেসের অধীনে, কিছু অস্টেনাইট উচ্চ-কঠোরতা মার্টেনসাইটে রূপান্তরিত হয়। শক্ত স্তরটির কঠোরতা বেস উপাদানের তুলনায় 1.4 থেকে 2.2 গুণ পর্যন্ত বৃদ্ধি করতে পারে, যার প্রসার্য শক্তি 1470–1960 MPa পর্যন্ত পৌঁছায়। ফলস্বরূপ, ড্রিল বিট ক্রমাগত ক্রমবর্ধমান কঠিন উপাদানে কাটছে।   ৪.চিপ আঠালোতা এবং দুর্বল চিপ অপসারণ: স্টেইনলেস স্টিলের উচ্চ নমনীয়তা এবং দৃঢ়তার কারণে, চিপগুলি একটানা ফিতা তৈরি করতে থাকে যা সহজেই কাটিং প্রান্তে লেগে থাকে, যা বিল্ট-আপ প্রান্ত তৈরি করে। এটি কাটিং দক্ষতা হ্রাস করে, গর্তের দেওয়ালে স্ক্র্যাচ তৈরি করে এবং অতিরিক্ত পৃষ্ঠের রুক্ষতা (Ra > 6.3 μm) সৃষ্টি করে।   ৫.পাতলা প্লেট বিকৃতি এবং পজিশনিং বিচ্যুতি: যখন 3 মিমি-এর চেয়ে পাতলা শীট ড্রিল করা হয়, তখন ঐতিহ্যবাহী ড্রিল বিট থেকে অক্ষীয় চাপ উপাদানের ওয়ার্পিং সৃষ্টি করতে পারে। ড্রিল টিপ ভেঙ্গে যাওয়ার সাথে সাথে, ভারসাম্যহীন রেডিয়াল ফোর্স দুর্বল গর্তের গোলাকারতার দিকে নিয়ে যেতে পারে (সাধারণত 0.2 মিমি-এর বেশি বিচ্যুত হয়)। এই চ্যালেঞ্জগুলি স্টেইনলেস স্টিল প্রক্রিয়াকরণের জন্য প্রচলিত ড্রিলিং কৌশলগুলিকে অদক্ষ করে তোলে, এই সমস্যাগুলি কার্যকরভাবে সমাধান করার জন্য আরও উন্নত ড্রিলিং সমাধানের আহ্বান জানায়।   Ⅱ. অ্যানুলার কাটারের সংজ্ঞা একটি অ্যানুলার কাটার, যা একটি ফাঁপা ড্রিল নামেও পরিচিত, স্টেইনলেস স্টিল এবং পুরু ইস্পাত শীটের মতো শক্ত ধাতব প্লেটে গর্ত করার জন্য ডিজাইন করা একটি বিশেষ সরঞ্জাম। অ্যানুলার (রিং-আকৃতির) কাটিং নীতি গ্রহণ করে, এটি ঐতিহ্যবাহী ড্রিলিং পদ্ধতির সীমাবদ্ধতাগুলি কাটিয়ে ওঠে। অ্যানুলার কাটারের সবচেয়ে স্বতন্ত্র বৈশিষ্ট্য হল এর ফাঁপা, রিং-আকৃতির কাটিং হেড, যা প্রচলিত টুইস্ট ড্রিলের মতো পুরো কোরের পরিবর্তে গর্তের পরিধি বরাবর শুধুমাত্র উপাদানটি সরিয়ে দেয়। এই ডিজাইনটি এর কর্মক্ষমতা নাটকীয়ভাবে বৃদ্ধি করে, যা পুরু ইস্পাত প্লেট এবং স্টেইনলেস স্টিলের সাথে কাজ করার সময় এটিকে স্ট্যান্ডার্ড ড্রিল বিটের চেয়ে অনেক বেশি উন্নত করে।   Ⅲ. অ্যানুলার কাটারের মূল প্রযুক্তিগত ডিজাইন ১.থ্রি-এজ সমন্বিত কাটিং কাঠামো: সংমিশ্রিত কাটিং হেড বাইরের, মধ্য এবং ভিতরের কাটিং প্রান্ত নিয়ে গঠিত: বাইরের প্রান্ত: সুনির্দিষ্ট গর্তের ব্যাস নিশ্চিত করতে একটি বৃত্তাকার খাঁজ কাটে (±0.1 মিমি)। মধ্য প্রান্ত: প্রধান কাটিং লোডের 60% বহন করে এবং স্থায়িত্বের জন্য পরিধান-প্রতিরোধী কার্বাইড বৈশিষ্ট্যযুক্ত। ভিতরের প্রান্ত: উপাদান কোর ভেঙে দেয় এবং চিপ অপসারণে সহায়তা করে। অসম দাঁতের পিচ ডিজাইন ড্রিলিংয়ের সময় কম্পন প্রতিরোধ করতে সাহায্য করে। ২.অ্যানুলার কাটিং এবং চিপ-ব্রেকিং খাঁজ ডিজাইন: একটি রিং আকারে শুধুমাত্র 12%–30% উপাদান সরানো হয় (কোর ধরে রাখা হয়), কাটিং এলাকা 70% কমিয়ে দেয় এবং শক্তি খরচ 60% কমিয়ে দেয়। বিশেষভাবে ডিজাইন করা স্পাইরাল চিপ খাঁজগুলি স্বয়ংক্রিয়ভাবে চিপগুলিকে ছোট ছোট টুকরো করে ভেঙে দেয়, যা ফিতা-আকৃতির চিপ জট—স্টেইনলেস স্টিল ড্রিল করার সময় একটি সাধারণ সমস্যা—কার্যকরভাবে প্রতিরোধ করে। ৩.কেন্দ্রীয় কুলিং চ্যানেল: ইমালসন কুল্যান্ট (তেল-থেকে-জলের অনুপাত 1:5) একটি কেন্দ্রীয় চ্যানেলের মাধ্যমে সরাসরি কাটিং প্রান্তে স্প্রে করা হয়, যা কাটিং জোনের তাপমাত্রা 300°C-এর বেশি কমিয়ে দেয়। ৪.পজিশনিং প্রক্রিয়া: সেন্টার পাইলট পিনটি উচ্চ-শক্তির ইস্পাত দিয়ে তৈরি করা হয় যাতে সঠিক পজিশনিং নিশ্চিত করা যায় এবং অপারেশন চলাকালীন ড্রিল স্লিপেজ প্রতিরোধ করা যায়—বিশেষ করে স্টেইনলেস স্টিলের মতো পিচ্ছিল উপাদান ড্রিল করার সময় গুরুত্বপূর্ণ।   Ⅳ. স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিংয়ে অ্যানুলার কাটারের সুবিধা ঐতিহ্যবাহী টুইস্ট ড্রিলের সাথে তুলনা করে যা সম্পূর্ণ-এলাকা কাটিং করে, অ্যানুলার কাটারগুলি উপাদানের শুধুমাত্র একটি রিং-আকৃতির অংশ সরিয়ে দেয়—কোর ধরে রাখে—যা বিপ্লবী সুবিধা নিয়ে আসে:   ১.ব্রেকথ্রু দক্ষতা বৃদ্ধি: কাটিং এলাকায় 70% হ্রাস সহ, 12 মিমি পুরু 304 স্টেইনলেস স্টিলে Φ30 মিমি গর্ত ড্রিল করতে মাত্র 15 সেকেন্ড সময় লাগে—একটি টুইস্ট ড্রিল ব্যবহার করার চেয়ে 8 থেকে 10 গুণ দ্রুত। একই গর্তের ব্যাসের জন্য, অ্যানুলার কাটিং কর্মক্ষেত্র 50% এর বেশি কমিয়ে দেয়। উদাহরণস্বরূপ, একটি 20 মিমি পুরু ইস্পাত প্লেটের মধ্য দিয়ে ড্রিল করতে একটি ঐতিহ্যবাহী ড্রিলের সাথে 3 মিনিট সময় লাগে, তবে একটি অ্যানুলার কাটারের সাথে মাত্র 40 সেকেন্ড সময় লাগে।   ২.কাটিং তাপমাত্রায় উল্লেখযোগ্য হ্রাস: সেন্ট্রাল কুলিং ফ্লুইড সরাসরি উচ্চ-তাপমাত্রা অঞ্চলে ইনজেক্ট করা হয় (সর্বোত্তম অনুপাত: তেল-জল ইমালসন 1:5)। স্তরযুক্ত কাটিং ডিজাইনের সাথে মিলিত হয়ে, এটি কাটার হেড তাপমাত্রা 300°C-এর নিচে রাখে, যা অ্যানিলিং এবং তাপীয় ব্যর্থতা প্রতিরোধ করে।   ৩.নিশ্চিত নির্ভুলতা এবং গুণমান: মাল্টি-এজ সিঙ্ক্রোনাইজড কাটিং স্বয়ংক্রিয় কেন্দ্রিকতা নিশ্চিত করে, যার ফলে মসৃণ, বার-মুক্ত গর্তের দেয়াল তৈরি হয়। গর্তের ব্যাসের বিচ্যুতি 0.1 মিমি-এর কম, এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra ≤ 3.2μm—সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা দূর করে।   ৪.বর্ধিত সরঞ্জাম জীবন এবং হ্রাসকৃত খরচ: কার্বাইড কাটিং হেড স্টেইনলেস স্টিলের উচ্চ ঘর্ষণ প্রতিরোধ করতে পারে। প্রতিটি রিগ্রাইন্ড চক্রে 1,000-এর বেশি গর্ত ড্রিল করা যেতে পারে, যা সরঞ্জামের খরচ 60% পর্যন্ত কমিয়ে দেয়।   ৫.কেস স্টাডি: একটি লোকোমোটিভ প্রস্তুতকারক 3 মিমি পুরু 1Cr18Ni9Ti স্টেইনলেস স্টিল বেস প্লেটে 18 মিমি গর্ত ড্রিল করার জন্য অ্যানুলার কাটার ব্যবহার করেছে। গর্তের পাস রেট 95% থেকে 99.8% পর্যন্ত উন্নত হয়েছে, গোলাকারতার বিচ্যুতি 0.22 মিমি থেকে 0.05 মিমি-এ হ্রাস পেয়েছে এবং শ্রম খরচ 70% হ্রাস পেয়েছে। Ⅴ. স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিংয়ের জন্য পাঁচটি মূল চ্যালেঞ্জ এবং লক্ষ্যযুক্ত সমাধান ১.পাতলা-ওয়াল বিকৃতি ১.১সমস্যা: ঐতিহ্যবাহী ড্রিল বিট থেকে অক্ষীয় চাপ পাতলা প্লেটের প্লাস্টিক বিকৃতি ঘটায়; ব্রেকথ্রুতে, রেডিয়াল ফোর্স ভারসাম্যহীনতা ডিম্বাকৃতির গর্তের দিকে পরিচালিত করে।   ১.২.সমাধান: ব্যাকিং সাপোর্ট পদ্ধতি: কম্প্রেশন স্ট্রেস বিতরণ করতে ওয়ার্কপিসের নিচে অ্যালুমিনিয়াম বা ইঞ্জিনিয়ারিং প্লাস্টিক ব্যাক প্লেট রাখুন। 2 মিমি স্টেইনলেস স্টিলের উপর পরীক্ষিত, ডিম্বাকৃতির বিচ্যুতি ≤ 0.05 মিমি, বিকৃতির হার 90% হ্রাস পেয়েছে। পদক্ষেপ ফিড প্যারামিটার: প্রাথমিক ফিড ≤ 0.08 মিমি/রেভ, ব্রেকথ্রুর 5 মিমি আগে 0.12 মিমি/রেভ পর্যন্ত বৃদ্ধি করুন এবং সমালোচনামূলক গতির অনুরণন এড়াতে ব্রেকথ্রুর 2 মিমি আগে 0.18 মিমি/রেভ পর্যন্ত বৃদ্ধি করুন। ২. কাটিং আঠালোতা এবং বিল্ট-আপ প্রান্ত দমন ২.১.মূল কারণ: উচ্চ তাপমাত্রায় স্টেইনলেস স্টিল চিপগুলির কাটিং প্রান্তে ওয়েল্ডিং (>550°C) Cr উপাদানের বৃষ্টিপাত এবং আঠালোতা সৃষ্টি করে।   ২.২.সমাধান: চ্যামফোর্ড কাটিং এজ প্রযুক্তি: 7° রিলিফ অ্যাঙ্গেল সহ 0.3-0.4 মিমি প্রশস্ত একটি 45° চ্যামফার প্রান্ত যুক্ত করুন, যা ফলক-চিপ যোগাযোগের ক্ষেত্রফল 60% কমিয়ে দেয়। চিপ-ব্রেকিং কোটিং অ্যাপ্লিকেশন: বিল্ট-আপ প্রান্তের হার 80% কমাতে এবং সরঞ্জামের জীবন দ্বিগুণ করতে TiAlN লেপা ড্রিল বিট (ঘর্ষণ সহগ 0.3) ব্যবহার করুন। পালসড ইন্টারনাল কুলিং: আঠালো ইন্টারফেসে কাটিং ফ্লুইড প্রবেশ করার অনুমতি দেওয়ার জন্য প্রতি 3 সেকেন্ডে 0.5 সেকেন্ডের জন্য ড্রিল তুলুন। সালফার অ্যাডিটিভযুক্ত 10% চরম চাপ ইমালশনের সাথে মিলিত হয়ে, কাটিং জোনের তাপমাত্রা 300°C-এর বেশি কমতে পারে, যা ওয়েল্ডিং ঝুঁকি উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে। ৩. চিপ অপসারণ সমস্যা এবং ড্রিল জ্যামিং ৩.১.ব্যর্থতার প্রক্রিয়া: লম্বা স্ট্রিপ চিপগুলি সরঞ্জামের বডির সাথে জড়িয়ে যায়, কুল্যান্টের প্রবাহকে বাধা দেয় এবং অবশেষে চিপ ফ্লুটগুলিকে আটকে দেয়, যার ফলে ড্রিল ভেঙে যায়।   ৩.২.দক্ষ চিপ অপসারণ সমাধান: অপ্টিমাইজড চিপ ফ্লুট ডিজাইন: 35° হেলিক্স অ্যাঙ্গেল সহ চারটি স্পাইরাল ফ্লুট, ফ্লুট গভীরতা 20% বৃদ্ধি করা হয়েছে, প্রতিটি কাটিং এজ চিপের প্রস্থ নিশ্চিত করে ≤ 2 মিমি; কাটিং অনুরণন হ্রাস করে এবং স্বয়ংক্রিয় চিপ ক্লিয়ারিংয়ের জন্য স্প্রিং পুশ রডের সাথে সহযোগিতা করে। এয়ার প্রেসার অ্যাসিস্টেড চিপ অপসারণ: প্রতিটি গর্তের পরে চিপগুলি উড়িয়ে দিতে ম্যাগনেটিক ড্রিলের উপর 0.5MPa এয়ার গান সংযুক্ত করুন, জ্যামিংয়ের হার 95% কমিয়ে দেয়। ইন্টারমিটেন্ট ড্রিল প্রত্যাহার পদ্ধতি: চিপগুলি পরিষ্কার করতে 5 মিমি গভীরতায় পৌঁছানোর পরে সম্পূর্ণরূপে ড্রিলটি প্রত্যাহার করুন, বিশেষ করে 25 মিমি-এর চেয়ে পুরু ওয়ার্কপিসের জন্য প্রস্তাবিত। ৪. বাঁকা পৃষ্ঠের পজিশনিং এবং পারপেন্ডিকুলারিটি অ্যাস্যুরেন্স ৪.১.বিশেষ দৃশ্যের চ্যালেঞ্জ: ইস্পাত পাইপের মতো বাঁকা পৃষ্ঠে ড্রিল পিছলে যাওয়া, প্রাথমিক পজিশনিং ত্রুটি >1 মিমি।   ৪.২.প্রকৌশল সমাধান: ক্রস লেজার পজিশনিং ডিভাইস: ম্যাগনেটিক ড্রিলের উপর ইন্টিগ্রেটেড লেজার প্রজেক্টর বাঁকা পৃষ্ঠের উপর ±0.1 মিমি নির্ভুলতার সাথে ক্রসহেয়ার প্রজেক্ট করে। বাঁকা পৃষ্ঠের অভিযোজিত ফিক্সচার: হাইড্রোলিক লকিং সহ ভি-গ্রুভ ক্ল্যাম্প (ক্ল্যাম্পিং ফোর্স ≥5kN) পৃষ্ঠের স্বাভাবিকের সাথে ড্রিল অক্ষের সমান্তরালতা নিশ্চিত করে। ধাপে ধাপে স্টার্টিং ড্রিল পদ্ধতি: বাঁকা পৃষ্ঠে 3 মিমি পাইলট গর্ত প্রি-পাঞ্চ করুন → Ø10 মিমি পাইলট সম্প্রসারণ → লক্ষ্য ব্যাস অ্যানুলার কাটার। এই তিন-পদক্ষেপ পদ্ধতি Ø50 মিমি গর্তের উল্লম্বতা 0.05 মিমি/মিটারে অর্জন করে। Ⅵ.স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিং প্যারামিটার কনফিগারেশন এবং কুলিং ফ্লুইড বিজ্ঞান ৬.১ কাটিং প্যারামিটারের গোল্ডেন ম্যাট্রিক্স স্টেইনলেস স্টিলের বেধ এবং গর্তের ব্যাস অনুসারে পরামিতিগুলির গতিশীল সমন্বয় সাফল্যের চাবিকাঠি: ওয়ার্কপিসের বেধ গর্তের ব্যাসের পরিসীমা স্পিন্ডেল গতি (r/min) ফিড রেট (মিমি/রেভ) কুল্যান্ট চাপ (বার) 1-3 মিমি Ø12-30 মিমি 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 মিমি Ø30-60 মিমি 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 মিমি Ø60-100 মিমি 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 মিমি Ø100-150 মিমি 80-120 0.18-0.25 12-15 অস্টেনিটিক স্টেইনলেস স্টিল মেশিনিং পরীক্ষা থেকে সংকলিত ডেটা। দ্রষ্টব্য: ফিড রেট 0.25 মিমি/রেভ সন্নিবেশ চিপিং সৃষ্টি করে। গতি এবং ফিড অনুপাতের কঠোর মিল প্রয়োজন। ৬.২ কুল্যান্ট নির্বাচন এবং ব্যবহারের নির্দেশিকা ৬.২.১. পছন্দের সূত্র: পাতলা প্লেট: জল-দ্রবণীয় ইমালসন (তেল:জল = 1:5) 5% সালফারাইজড চরম চাপ অ্যাডিটিভ সহ। পুরু প্লেট: উচ্চ-সান্দ্রতা কাটিং তেল (ISO VG68) ক্লোরিন অ্যাডিটিভ সহ তৈলাক্তকরণ বাড়াতে। ৬.২.২.অ্যাপ্লিকেশন স্পেসিফিকেশন: অভ্যন্তরীণ কুলিং অগ্রাধিকার: ড্রিল রড সেন্টার হোলের মাধ্যমে ড্রিল টিপে কুল্যান্ট সরবরাহ করা হয়, প্রবাহের হার ≥ 15 L/min। বহিরাগত কুলিং সহায়তা: অগ্রভাগগুলি 30° প্রবণতায় চিপ ফ্লুটগুলিতে কুল্যান্ট স্প্রে করে। তাপমাত্রা নিরীক্ষণ: কাটিং জোনের তাপমাত্রা 120°C-এর বেশি হলে কুল্যান্ট পরিবর্তন করুন বা সূত্রটি সামঞ্জস্য করুন। ৬.৩ ছয়-পদক্ষেপ অপারেশন প্রক্রিয়া ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্পিং → হাইড্রোলিক ফিক্সচার লকিং সেন্টার পজিশনিং → লেজার ক্রস ক্যালিব্রেশন ড্রিল অ্যাসেম্বলি → সন্নিবেশ টাইটেনিং টর্ক পরীক্ষা করুন প্যারামিটার সেটিং → বেধ-গর্তের ব্যাস ম্যাট্রিক্স অনুযায়ী কনফিগার করুন কুল্যান্ট অ্যাক্টিভেশন → 30 সেকেন্ডের জন্য প্রি-ইনজেক্ট কুল্যান্ট ধাপে ধাপে ড্রিলিং → চিপগুলি পরিষ্কার করতে এবং ফ্লুটগুলি পরিষ্কার করতে প্রতি 5 মিমি-এ প্রত্যাহার করুন Ⅶ. নির্বাচন সুপারিশ এবং দৃশ্যের অভিযোজন ৭.১ ড্রিল বিট নির্বাচন ৭.১.১.উপাদান বিকল্প অর্থনৈতিক প্রকার: কোবাল্ট উচ্চ-গতির ইস্পাত (M35) প্রযোজ্য দৃশ্য: 304 স্টেইনলেস স্টিলের পাতলা প্লেট 2000 গর্ত, TiAlN কোটিং ঘর্ষণ সহগ 0.3, বিল্ট-আপ প্রান্ত 80% কমিয়ে দেয়, 316L স্টেইনলেস স্টিলের সাথে আঠালোতা সমস্যা সমাধান করে। বিশেষ শক্তিশালী সমাধান (চরম অবস্থা): টাংস্টেন কার্বাইড সাবস্ট্রেট + ন্যানোটিউব কোটিং ন্যানো পার্টিকেল রিইনফোর্সমেন্ট নমন শক্তি উন্নত করে, 1200°C পর্যন্ত তাপ প্রতিরোধ ক্ষমতা, গভীর গর্ত ড্রিলিংয়ের জন্য উপযুক্ত (>25 মিমি) বা অমেধ্য সহ স্টেইনলেস স্টিল। ৭.১.২.শ্যাঙ্ক সামঞ্জস্যতা দেশীয় ম্যাগনেটিক ড্রিল: রাইট-অ্যাঙ্গেল শ্যাঙ্ক। আমদানি করা ম্যাগনেটিক ড্রিল (FEIN, Metabo): ইউনিভার্সাল শ্যাঙ্ক, দ্রুত পরিবর্তন সিস্টেম সমর্থিত, রানআউট সহনশীলতা ≤ 0.01 মিমি। জাপানি ম্যাগনেটিক ড্রিল (Nitto): শুধুমাত্র ইউনিভার্সাল শ্যাঙ্ক, রাইট-অ্যাঙ্গেল শ্যাঙ্ক সামঞ্জস্যপূর্ণ নয়; ডেডিকেটেড কুইক-চেঞ্জ ইন্টারফেস প্রয়োজন। মেশিনিং সেন্টার/ড্রিলিং মেশিন: HSK63 হাইড্রোলিক টুল হোল্ডার (রানআউট ≤ 0.01 মিমি)। হ্যান্ডহেল্ড ড্রিল/পোর্টেবল সরঞ্জাম: স্ব-লকিং স্টিল বল সহ চার-গর্ত দ্রুত পরিবর্তন শ্যাঙ্ক। বিশেষ অভিযোজন: প্রচলিত ড্রিল প্রেসগুলির জন্য অ্যানুলার কাটারগুলির সাথে সামঞ্জস্যের জন্য মোর্স টেপার অ্যাডাপ্টার (MT2/MT4) বা BT40 অ্যাডাপ্টার প্রয়োজন। ৭.২ সাধারণ দৃশ্যের সমাধান ৭.২.১.ইস্পাত কাঠামোর পাতলা প্লেট সংযোগ গর্ত বেদনাদায়ক দিক: 3 মিমি পুরু 304 স্টেইনলেস স্টিলের পাতলা প্লেট বিকৃতির প্রবণতা; গোলাকারতার বিচ্যুতি > 0.2 মিমি। সমাধান:ড্রিল বিট: HSS রাইট-অ্যাঙ্গেল শ্যাঙ্ক (কাটিং গভীরতা 35 মিমি) + শোষণ শক্তি সহ ম্যাগনেটিক ড্রিল > 23kN। প্যারামিটার: গতি 450 rpm, ফিড 0.08 মিমি/রেভ, কুল্যান্ট: তেল-জল ইমালসন।   ৭.২.২.জাহাজ নির্মাণ পুরু প্লেট গভীর গর্ত মেশিনিং বেদনাদায়ক দিক: 30 মিমি পুরু 316L ইস্পাত প্লেট, ঐতিহ্যবাহী ড্রিল প্রতি গর্তে 20 মিনিট সময় নেয়। সমাধান: ড্রিল বিট: TiAlN লেপা কার্বাইড ড্রিল (কাটিং গভীরতা 100 মিমি) + উচ্চ-চাপ কাটিং তেল (ISO VG68)। প্যারামিটার: গতি 150 rpm, ফিড 0.20 মিমি/রেভ, ধাপে ধাপে চিপ অপসারণ।   ৭.২.৩.রেল উচ্চ কঠোরতা পৃষ্ঠ গর্ত ড্রিলিং বেদনাদায়ক দিক: পৃষ্ঠের কঠোরতা HRC 45–50, প্রান্ত চিপিংয়ের প্রবণতা। সমাধান: ড্রিল বিট: টাংস্টেন কার্বাইড চার-গর্ত শ্যাঙ্ক ড্রিল + অভ্যন্তরীণ কুলিং চ্যানেল (চাপ ≥ 12 বার)। সহায়তা: ভি-টাইপ ফিক্সচার ক্ল্যাম্পিং + লেজার পজিশনিং (±0.1 মিমি নির্ভুলতা)।   ৭.২.৪.বাঁকা/নত পৃষ্ঠ পজিশনিং বেদনাদায়ক দিক: বাঁকা পৃষ্ঠের উপর পিছলে যাওয়া পজিশনিং ত্রুটি ঘটায় > 1 মিমি। সমাধান:তিন-পদক্ষেপ ড্রিলিং পদ্ধতি: Ø3 মিমি পাইলট গর্ত → Ø10 মিমি সম্প্রসারণ গর্ত → লক্ষ্য ব্যাস ড্রিল বিট। সরঞ্জাম: ক্রস লেজার পজিশনিং সহ সমন্বিত ম্যাগনেটিক ড্রিল। Ⅷ.ইস্পাত প্লেট ড্রিলিংয়ের প্রযুক্তিগত মূল্য এবং অর্থনৈতিক সুবিধা স্টেইনলেস স্টিল ড্রিলিংয়ের মূল চ্যালেঞ্জটি উপাদানের বৈশিষ্ট্য এবং ঐতিহ্যবাহী টুলিংয়ের মধ্যে বিরোধের মধ্যে নিহিত। অ্যানুলার কাটার তিনটি প্রধান উদ্ভাবনের মাধ্যমে একটি মৌলিক সাফল্য অর্জন করে: অ্যানুলার কাটিং বিপ্লব: সম্পূর্ণ ক্রস-সেকশন কাটিংয়ের পরিবর্তে শুধুমাত্র 12% উপাদান সরিয়ে দেয়। মাল্টি-এজ যান্ত্রিক লোড বিতরণ: প্রতি কাটিং প্রান্তে লোড 65% কমিয়ে দেয়। ডাইনামিক কুলিং ডিজাইন: কাটিং তাপমাত্রা 300°C-এর বেশি কমিয়ে দেয়। ব্যবহারিক শিল্প যাচাইকরণে, অ্যানুলার কাটার উল্লেখযোগ্য সুবিধা প্রদান করে: দক্ষতা: একক গর্ত ড্রিলিংয়ের সময় টুইস্ট ড্রিলের তুলনায় 1/10-এ হ্রাস করা হয়, যা দৈনিক আউটপুট 400% বৃদ্ধি করে। খরচ: সন্নিবেশ জীবন 2000 গর্তের বেশি, যা সামগ্রিক মেশিনিং খরচ 60% কমিয়ে দেয়। গুণমান: গর্তের ব্যাস সহনশীলতা ধারাবাহিকভাবে IT9 গ্রেডের সাথে মিলিত হয়, প্রায় শূন্য স্ক্র্যাপ হার সহ। ম্যাগনেটিক ড্রিলের জনপ্রিয়তা এবং কার্বাইড প্রযুক্তির অগ্রগতির সাথে, অ্যানুলার কাটারগুলি স্টেইনলেস স্টিল প্রক্রিয়াকরণের জন্য একটি অপরিহার্য সমাধানে পরিণত হয়েছে। সঠিক নির্বাচন এবং মানসম্মত অপারেশন সহ, গভীর গর্ত, পাতলা দেয়াল এবং বাঁকা পৃষ্ঠের মতো চরম পরিস্থিতিতেও অত্যন্ত দক্ষ এবং সুনির্দিষ্ট মেশিনিং অর্জন করা যেতে পারে। উদ্যোগগুলিকে তাদের পণ্যের কাঠামোর উপর ভিত্তি করে একটি ড্রিলিং প্যারামিটার ডাটাবেস তৈরি করার পরামর্শ দেওয়া হচ্ছে যাতে পুরো সরঞ্জাম জীবনচক্র ব্যবস্থাপনাকে ক্রমাগত অপ্টিমাইজ করা যায়।                

1কার্বাইড বার্ কি?   কার্বাইড বোর, এছাড়াও বোর বিট, বোর কাটার, কার্বাইড বোর বিট, কার্বাইড ডাই গ্রাইন্ডার বিট ইত্যাদি হিসাবে পরিচিত।কার্বাইড বুর একটি ধরনের ঘূর্ণমান কাটার সরঞ্জাম যা বায়ুসংক্রান্ত সরঞ্জাম বা পাওয়ার সরঞ্জামগুলিতে clamped এবং বিশেষভাবে ধাতব বুর অপসারণের জন্য ব্যবহৃত হয়এটি প্রধানত উচ্চ দক্ষতার সঙ্গে workpiece এর রুক্ষ যন্ত্রপাতি প্রক্রিয়া ব্যবহৃত হয়।   2কার্বাইড বুরের উপাদান?   কার্বাইড burr brazed টাইপ এবং কঠিন টাইপ বিভক্ত করা যেতে পারে। brazed টাইপ carbide মাথা অংশ এবং ইস্পাত শ্যাঙ্ক অংশ একসঙ্গে brazed তৈরি করা হয়, যখন burr মাথা এবং শ্যাঙ্ক ব্যাসার্ধ একই নয়,ব্রেইজড টাইপ ব্যবহার করা হয়সলিড টাইপটি সলিড কার্বাইড থেকে তৈরি হয় যখন বুর মাথা এবং শ্যাংকের ব্যাস একই হয়।   3কার্বাইড বুর কিসের জন্য ব্যবহৃত হয়? কার্বাইড burr ব্যাপকভাবে ব্যবহার করা হয়েছে, এটা উৎপাদন দক্ষতা উন্নত এবং ফিটার যান্ত্রিকীকরণ অর্জন করার একটি গুরুত্বপূর্ণ উপায়। সাম্প্রতিক বছরগুলোতে, ব্যবহারকারীদের ক্রমবর্ধমান সংখ্যা সঙ্গে,এটি ফিটার এবং মেরামতের জন্য একটি প্রয়োজনীয় সরঞ্জাম হয়ে উঠেছে. প্রধান ব্যবহারঃ ♦ চিপ অপসারণ।♦ আকৃতি পরিবর্তন।♦ প্রান্ত এবং চ্যামফার ফিনিস।♦ বিল্ড-আপ ওয়েল্ডিংয়ের জন্য প্রস্তুতিমূলক ফ্রেশিং সম্পাদন করুন।♦ ওয়েল্ডিং পরিষ্কার।♦ পরিষ্কার কাস্টিং উপাদান।♦ ওয়ার্কপিসের জ্যামিতি উন্নত করা।   প্রধান শিল্প: ♦ ছাঁচ শিল্প. সমস্ত ধরণের ধাতব ছাঁচ গহ্বর সমাপ্তির জন্য, যেমন জুতা ছাঁচ ইত্যাদি।♦ খোদাই শিল্প. সব ধরনের ধাতব এবং অ-ধাতব খোদাইয়ের জন্য, যেমন কারুশিল্প উপহার।♦ যন্ত্রপাতি উৎপাদন শিল্প। ঢালাইয়ের পেরেক, বুর, ওয়েল্ডিং-সাইড পরিষ্কারের জন্য, কাঠের টুকরো এবং ওয়েল্ডিং, যেমন ঢালাইয়ের মেশিন কারখানা, জাহাজ নির্মাণ কারখানা, অটোমোবাইল কারখানায় চাকা হাব পলিশিং,ইত্যাদি।♦ যন্ত্রপাতি শিল্প. সব ধরনের যান্ত্রিক যন্ত্রাংশের চ্যামফার, রাউন্ড, গ্রুভ এবং কীওয়ে প্রক্রিয়াজাতকরণের জন্য, পাইপ পরিষ্কার, মেশিনের অংশগুলির অভ্যন্তরীণ গর্তের পৃষ্ঠের সমাপ্তি,যেমন যন্ত্রপাতি কারখানা, মেরামতের দোকান ইত্যাদি।♦ ইঞ্জিন শিল্প, যেমন গাড়ির ইঞ্জিন কারখানা। ♦ওয়েল্ডিং ইন্ডাস্ট্রি। ওয়েল্ডিং পৃষ্ঠকে মসৃণ করার জন্য, যেমন নাইটিং ওয়েল্ডিং।   4কার্বাইড বুরের সুবিধা। ♦ এইচআরসি ৭০ এর নিচে কঠোরতা সহ সমস্ত ধরণের ধাতু (গরম করা ইস্পাত সহ) এবং অ-ধাতব উপকরণ (যেমন মার্বেল, জ্যাড, হাড়, প্লাস্টিক) কার্বাইড বুর দ্বারা নির্বিচারে কাটা যেতে পারে।♦ এটি বেশিরভাগ কাজের জন্য ছোট পিচিং হুইলকে শ্যাংকের সাথে প্রতিস্থাপন করতে পারে এবং ধুলো দূষণ নেই।♦ উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা, ম্যানুয়াল ফাইলের প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা থেকে কয়েক দশগুণ বেশি, এবং শ্যাঙ্ক সহ ছোট মিলিং হুইলের প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতার চেয়ে দশগুণ বেশি।♦ ভাল প্রক্রিয়াকরণ মানের, উচ্চ পৃষ্ঠ সমাপ্তি সঙ্গে, কার্বাইড burr উচ্চ নির্ভুলতা সঙ্গে ছাঁচ গহ্বর বিভিন্ন আকার প্রক্রিয়া করতে পারেন।♦ কার্বাইড বোর দীর্ঘ সেবা জীবন আছে, উচ্চ গতির ইস্পাত কাটার তুলনায় 10 গুণ বেশি টেকসই, এবং অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড grinding wheel তুলনায় 200 গুণ বেশি টেকসই।♦ কার্বাইড বোর ব্যবহার করা সহজ, নিরাপদ এবং নির্ভরযোগ্য, এটি শ্রমের তীব্রতা হ্রাস করতে পারে এবং কাজের পরিবেশ উন্নত করতে পারে।♦ কার্বাইড বোর ব্যবহারের পর অর্থনৈতিক সুবিধা ব্যাপকভাবে উন্নত হয়, এবং কার্বাইড বোর ব্যবহার করে ব্যাপক প্রক্রিয়াকরণ খরচ কয়েক দশক হ্রাস করা যেতে পারে।     5কার্বাইড বার্সের মেশিনযুক্ত উপকরণ। প্রয়োগ উপাদান ডি-বার্নিং, ফ্রাইং বা প্রস্তুতি প্রক্রিয়া, পৃষ্ঠের ঝালাই, ঝালাই স্পট মেশিনিং, গঠনের মেশিনিং, কাস্টিং চ্যামফারিং, ডুবে যাওয়া মেশিনিং, পরিষ্কারের জন্য ব্যবহৃত হয়। ইস্পাত, কাস্ট ইস্পাত শক্ত ইস্পাত নয়, তাপ চিকিত্সা করা ইস্পাত নয়, শক্ততা 1200N/mm2 (( 38HRC) এর বেশি শক্তি টুল স্টিল, টেম্পারেড স্টিল, লেগ স্টিল, কাস্ট স্টিল স্টেইনলেস স্টীল ক্ষয় প্রতিরোধী এবং এসিড প্রতিরোধী ইস্পাত অস্টেনাইটিক এবং ফেরাইটিক স্টেইনলেস স্টিল ধাতব ধাতু নরম ধাতু অ্যালুমিনিয়াম ব্রোঞ্জ, লাল তামা, জিংক কঠিন ধাতু অ্যালুমিনিয়াম খাদ, ব্রোঞ্জ, তামা, জিংক ব্রাস, টাইটানিয়াম/টিটানিয়াম খাদ, ডুরালুমিন খাদ (উচ্চ সিলিকন সামগ্রী) তাপ প্রতিরোধী উপাদান নিকেল ভিত্তিক এবং কোবাল্ট ভিত্তিক খাদ (ইঞ্জিন ও টারবাইন উৎপাদন) কাস্ট আয়রন ধূসর কাস্ট, সাদা কাস্ট নোডুলার গ্রাফাইট / ডক্টাইল আয়রন EN-GJS(GGG) হোয়াইট অ্যানিলড কাস্ট লোহা EN-GJMW(GTW), কালো লোহা EN-GJMB ((GTS) ফ্রেজিং, ফর্মিং প্রক্রিয়াকরণে ব্যবহৃত প্লাস্টিক, অন্যান্য উপাদান ফাইবার রিইনফোর্সড প্লাস্টিক (জিআরপি/সিআরপি), ফাইবারের পরিমাণ ≤40% ফাইবার রিইনফোর্সড প্লাস্টিক (জিআরপি/সিআরপি), ফাইবারের পরিমাণ > 40% কাটার গর্তের ট্রিমিং,ফর্ম ফ্রিজিং এর জন্য ব্যবহৃত হয় 　 থার্মোপ্লাস্টিক 6কার্বাইড বুরের মিলে যাওয়া সরঞ্জাম।   কার্বাইড burr সাধারণত উচ্চ গতির বৈদ্যুতিক গ্রাইন্ডার বা বায়ুসংক্রান্ত সরঞ্জাম সঙ্গে ব্যবহার করা হয়, এটি মেশিন সরঞ্জাম উপর মাউন্ট দ্বারা ব্যবহার করা যেতে পারে। কারণ বায়ুসংক্রান্ত সরঞ্জাম সাধারণত শিল্পে ব্যবহৃত হয়,তাই শিল্পে কার্বাইড বুর ব্যবহার সাধারণত বায়ুসংক্রান্ত সরঞ্জাম দ্বারা চালিত হয়. ব্যক্তিগত ব্যবহারের জন্য, বৈদ্যুতিক গ্রাইন্ডার আরো সুবিধাজনক, এটি আপনি এটি প্লাগ ইন করার পরে কাজ করে, বায়ু সংকোচকারী ছাড়া। আপনাকে যা করতে হবে তা হল একটি উচ্চ গতির বৈদ্যুতিক গ্রাইন্ডার চয়ন করুন।প্রস্তাবিত গতি সাধারণত 6000-40000 RPM হয়, এবং প্রস্তাবিত গতির আরও বিস্তারিত বিবরণ নিচে দেওয়া হয়েছে।   7. কার্বাইড বুরের প্রস্তাবিত গতি. কার্বাইড বোরকে প্রতি মিনিটে 1,500 থেকে 3,000 পৃষ্ঠের ফুটের যুক্তিসঙ্গত গতিতে পরিচালনা করা উচিত। এই স্পেসিফিকেশন অনুসারে, গ্রাইন্ডারগুলির জন্য বিভিন্ন ধরণের কার্বাইড বোর উপলব্ধ।উদাহরণস্বরূপ: 30,000-আরপিএম গ্রাইন্ডারগুলি কার্বাইড বুরের সাথে মেলে যার ব্যাসার্ধ 3/16 "থেকে 3/8" হয়; 22,000-আরপিএম গ্রাইন্ডারগুলির জন্য, 1/4 "থেকে 1/2" ব্যাসার্ধের কার্বাইড বুর উপলব্ধ। তবে আরও দক্ষতার জন্য,এটি সবচেয়ে সাধারণভাবে ব্যবহৃত ব্যাসার্ধ চয়ন করা ভাল. উপরন্তু, গ্রাইন্ডিং পরিবেশের অপ্টিমাইজেশান এবং গ্রাইন্ডিং মেশিনের রক্ষণাবেক্ষণও খুব গুরুত্বপূর্ণ। যদি একটি 22,000rpm গ্রাইন্ডার প্রায়শই ভুল হয়, সম্ভবত কারণ RPM খুব কম.অতএব, আমরা সুপারিশ করি যে আপনি আপনার মিলিং মেশিনের বায়ু চাপ সিস্টেম এবং সিলিং সমাবেশটি ঘন ঘন পরীক্ষা করুন।     একটি যুক্তিসঙ্গত কাজ গতি একটি ভাল কাটিয়া প্রভাব এবং কাজ টুকরা মান অর্জন করার জন্য প্রকৃতপক্ষে খুব গুরুত্বপূর্ণ। গতি বৃদ্ধি প্রক্রিয়াকরণ মান উন্নত এবং টুল জীবন প্রসারিত করতে পারেন,কিন্তু যদি গতি খুব বেশি হয় তাহলে ইস্পাত শ্যাংকের ফাটল হতে পারেগতি হ্রাস দ্রুত কাটার জন্য সহায়ক, তবে এটি সিস্টেমের অতিরিক্ত উত্তাপ এবং কাটার গুণমান হ্রাস করতে পারে।তাই প্রতিটি ধরনের কার্বাইড burr উপযুক্ত গতির নির্দিষ্ট অপারেশন অনুযায়ী নির্বাচিত করা উচিত. অনুগ্রহ করে নিম্নলিখিত সুপারিশকৃত গতি তালিকাটি দেখুনঃ কার্বাইড বুর ব্যবহারের জন্য প্রস্তাবিত গতি তালিকা। গতি পরিসীমা বিভিন্ন উপকরণ এবং burr ব্যাসার্ধ জন্য প্রস্তাবিত(রপিএম) বুর ব্যাসার্ধ 3 মিমি (1/8") 6 মিমি (1/4") 10 মিমি (3/8") 12 মিমি (1/2") 16 মিমি (5/8") সর্বাধিক অপারেটিং গতি (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 অ্যালুমিনিয়াম, প্লাস্টিক স্পিড রেঞ্জ ৬০০০০-৮০০০০ ১৫০০০-৬০০০০ ১০০০-৫০০০০ ৭০০০-৩০০০০ ৬০০০-২০০০০ প্রস্তাবিত স্টার্ট স্পিড 65000 40000 25000 20000 15000 তামা, কাস্ট আয়রন স্পিড রেঞ্জ ৪৫০০০-৮০০০০ ২২৫০০-৬০০০০ ১৫০০০-৪০০০০ ১১০০০-৩০০০০ ৯০০০-২০০০০ প্রস্তাবিত স্টার্ট স্পিড 65000 45000 30000 25000 20000 হালকা ইস্পাত স্পিড রেঞ্জ